0312 90 68 58
    info@topnews.kg
    Славим Человека Труда
     

    Апышев Муратбек: Занимайтесь тем, что делает вас счастливыми

    Герой рубрики – молодой и талантливый архитектор, человек, которому доверяют реализовать крупные и очень ответственные проекты. Апышев Муратбек - основатель архитектурно-дизайнерской студии ArtProject Он – типичный self-made man, проделавший путь от рядового архитектора до владельца собственной компании. История его личного успеха – это пример того, как человек из самой обычной семьи «эволюционным путем» сделал себя сам. Стремление преодолевать барьеры и смело идти к намеченной цели у него в крови.

    0 Читать далее
    Стильnews - Сериал
     

    Когда цветет сирень.Сериал (57 серия)

    Все имена и персонажи вымышлены, любое сходство следует считать случайным. Она улыбается нам с экранов телевизоров. Ее лицо сияет на обложках всех газет и журналов. Она лучшая модель – пример самой успешной женщины Кыргызстана. Но каков был путь на вершину успеха и славы?

    0 Читать далее

    Архив Новостей

    Новости - Научные статьи

    Разработка технологии получения резинотехнических материалов и изделий на основе местных сырьевых ресурсов

    Разработка технологии получения резинотехнических материалов и изделий на основе местных сырьевых ресурсов
    23 06 2015 15:55

    РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ МЕСТНЫХ СЫРЬЕВЫХ РЕСУРСОВ

    �м�

     

    Анапияев Каныбек Турдалиевич

    Заместитель директора Кызыл-Кийского института технологии,

    экономики и права Баткенского государственного университета, к.т.н.

     

     

     

     

    Введение

    В производстве резинотехнических материалов и изделий (РТМИ) широко применяют органические и минеральные наполнители, получение которых связано в основном с большими экономическими затратами. Поэтому замена дорогостоящего наполнителя на более дешевые материалы с сохранением необходимого комплекса свойств резиновых смесей является актуальной задачей. Одним из путей решения этой проблемы является использование местного природного минерального сырья. Значение природных минеральных ресурсов как наполнителей резиновых смесей в настоящее время существенно возросло и ожидается дальнейший рост их потребления в будущем в силу развивающихся энергетических и сырьевых трудностей, обусловленных, прежде всего истощением мировых запасов нефтяного сырья. Статистические данные  показывают, что на долю резиновой промышленности приходится около 40% от суммарной валовой продукции нефтепереработки и нефтехимии.

    Перед резиновой промышленностью возникают сложные в теоретическом и практическом плане задачи, связанные с необходимостью уменьшения содержания каучука в резиновых смесях, с частичной или полной заменой технического углерода (сажи) и некоторых других ингредиентов при одновременном обеспечении высоких эксплуатационных свойств резин. Одним из путей их решения является поиск, изучение и широкое внедрение в резиновую промышленность природных минеральных ресурсов. До настоящего времени исследования по разработке технологии получения резинотехнических материалов и изделий на основе местного сырья проводились недостаточно, а промышленные предприятия Кыргызстана не имеют возможности выпускать РТМИ из-за отсутствия необходимых компонентов резины.

    В то же время в мировом развитии техники и технологии получения резины все более четко проявляется тенденция к созданию универсальных производств, позволяющих перерабатывать активные наполнители различного происхождения и резиновые смеси в определенном диапазоне различий физико-химических свойств компонентов.

    В этой связи представляется целесообразной постановка вопроса об уменьшении зависимости республики от импорта РТМИ путем расширения ассортимента продукции путем разработки и внедрения технологии получения РТМИ с различными минеральными наполнителями, которые будут обладать рядом специфических свойств, придающих резиновым композициям определенные физико-механические показатели. Наряду с этим возникает еще одно затруднение, заключающееся в определении основных физико-технологических свойств и  в отсутствии образцов резинотехнических материалов, которые могли бы считаться действительно стандартными.

    Большой интерес в этом отношении представляют продукты термической переработки бурого угля, введение которых в резиновую смесь может улучшить технологические свойства, придать вулканизатам ряд ценных качеств и снизить материальные и энергетические затраты. В Кыргызской Республике сконцентрировано огромное количество угольных запасов, однако до настоящего времени уголь не находил должного применения в резиновой промышленности из-за отсутствия всесторонних и систематических исследований, подтверждающих возможность применения данного материала в качестве наполнителя резиновых смесей.

    Решение проблемы переработки бурого угля и применение его как наполнителя резиновой смеси имеет важное народнохозяйственное значение. Это позволит с одной стороны, снизить остроту сырьевой проблемы для  резинотехнической промышленности Кыргызстана и даст возможность выхода на промышленный рынок с новыми видами продукции, а с другой – будет способствовать внедрению безотходной технологии переработки бурого угля и рационального использования значительной части угольных запасов.

     

    Цель  работы. Исследование теплофизических параметров бурого угля для применения в резиновой смеси в качестве минеральных наполнителей и разработка научно обоснованных технологий получения резин на их основе.

     Для достижения указанной цели в работе поставлены следующие задачи:

    - исследование местных минеральных ресурсов для применения их в качестве наполнителей резиновых смесей;

    - исследование кинетику термического разложения бурого угля с учетом нестационарности процесса;

    - разработки технологии получения РТМИ на основе минеральных наполнителей из местных сырьевых ресурсов и определение их физико-химических свойств.

    Состояние вопроса и проблемы

    Основным сырьем в производстве резинотехнических материалов и  изделий является каучук. Технология резинотехнического  производства состоит из переработки каучука и изготовления резиновых материалов и изделий.

    Благодаря высоким показателям эластичности, прочности и сопротивления к стиранию, резина в настоящее время широко используется в различных отраслях народного хозяйства. При этом упрощение технологии выпуска резинотехнических изделий, создание новых видов резины на основе олигомеров и порошковых каучуков, возможность вторичной переработки резины являются важнейшими задачами для удовлетворения нужд народного хозяйства.

    В настоящее время особенно актуальна разработка новых типов резинотехнических материалов и изделий с использованием местных минерально-сырьевых и природных ресурсов. Поэтому в данной работе  экспериментально получены и изучены резинотехнические материалы и изделия на основе минеральных наполнителей, в частности, измельченной и обожженной базальтовой породы, пятисернистой сурьмы и термообработанного буроугольного порошка с различными концентрациями. Эти наполнители, с одной стороны, изменяют свойства вулканизатов, придавая им ряд положительных качеств а с другой стороны, их использование снижает стоимость резиновых материалов и изделий.

    Эффект усиления каучуков минеральными наполнителями и сажами зависит от химической природы, физической структуры, дисперсности и формы частиц, которые и обусловливают характер взаимодействия каучука с усилителем.

    Основной задачей при изготовлении резины является создание из каучука и различных ингредиентов устойчивой многокомпонентной системы, обладающей максимальной механической прочностью, эластичностью и способностью сохранять свойства в течение более длительного периода как  в статическом состоянии, так и при динамических нагрузках. Свойства такой системы зависят от природы каучука, введенных ингредиентов, основных процессов обработки – пластикации, смещения и вулканизации.

    Эффект от применения наполнителей наблюдается только при значительном количестве их в резиновой смеси, поэтому они применяются в больших дозировках, от 15 до 100% , а иногда и более 100 % от массы каучука. Наполнители различным образом влияют на свойства резины. Введением наполнителей можно влиять на физико- механические свойства резины, изменяя их в нужном направлении в соответствии с требованиями и условиями практического применения резиновых изделий. Под усилением каучука наполнителем понимается такое изменение свойств вулканизатов, в результате которого увеличивается предел прочности при растяжении, сопротивление истиранию и раздиру, возрастают напряжение при данном растяжении и твердость. Эластичность же при усилении, как правило, уменьшается. Уменьшение эластичности вызывается, по – видимому, тем, что в результате взаимодействия каучука с наполнителем ограничивается свобода движения молекулярных цепей каучука. При введении усиливающих наполнителей изменяются также свойства невулканизованных смесей, в частности понижается их пластичность. Иногда, например, при введении канальных саж, изменяется способность смесей к набуханию: смеси через некоторые время набухают ограниченно и могут растворяться только после дополнительной механической обработки.

    Механизм усиления каучукоподобных веществ активными наполнителями заключается, главным образом, в том, что присутствие частиц наполнителя способствует выравниванию напряжений в полимере. В эластичном полимере пространственная макромолекулярная сетка построена нерегулярно, поэтому при деформации в некоторых элементах ее возникают значительные перенапряжения, приводящие к разрыву макромолекул; большая же часть сетки полимера при этом либо вовсе не напряжена, либо напряжена очень слабо.

    В каучуке, смешанном с активными наполнителями, значительная часть пространственной сетки полимера адсорбирована на поверхности частиц наполнителя, причем сила связи макромолекул с частицей наполнителя больше, чем сила взаимодействия макромолекул между собой, и меньше, чем их прочность. Благодаря такой промежуточной силе связи величина перенапряжений, возникающих в полимерной сетке при деформации, не может быть больше адсорбционных сил. Как только перенапряжение на каком –либо участке полимера станет равным силе адсорбции, начинается десорбция напряженных макромолекул, вследствие чего при дальнейшей деформации напряжение не возрастает. Слабо же напряженные и не напряженные цепи сорбируются частицами наполнителя, и напряжение на этих участках возрастает.

    Таким образом, при деформации каучука общее напряжение значительно равномернее распределяется между элементами пространственной сетки полимера, что приводит к увеличению модулей и предела прочности при растяжении. Разрыв наступает тогда, когда вследствие десорбции возможность выравнивания напряжений исчерпывается.

    В традиционных технологиях получения резиновой смеси обычно получают смешением высокомолекулярного синтетического каучука с техническим углеродом – сажей, а также с оксидом цинка, оксидом магния, двуокисью кремния (белая сажа), каолином. В свою очередь технический углерод получают из нефти и природного газа после термообработки при температуре от 1500 оС до 2500 оС в зависимости от метода получения сажи, а твердый остаток (наполнитель) после переработки составляет в порядке от 2 до 25% от исходного сырья.

    Повышение прочностных качеств резинотехнических материалов и изделий достигается путем добавление минеральных  наполнителей. В свою очередь минеральных наполнителей получают  из оксидов металла. При этом активная окись алюминия получается разложением сульфата  алюминия или алюмоаммонийных  квасцов. Обжиг  проводят до  содержания 2 – 3  % серного  ангидрида и полученный наполнитель вводят в состав резиновой смеси. А также известены  способы  получения  минерального наполнителя   на основе  SiO2, включающий  карбонизацию  раствора  силиката   натрия,  фильтрацию  полученной  суспензии,  репульпацию  осадка в воде,  обработку  его  неорганическим  реагентом СаCl2 , фильтрацию  и сушку. Полученный наполнитель вводят в состав резиновой смеси и таким образом достигается повышение прочностных качеств резинотехнических изделий.

    Недостатками известных способов являются невысокая  производительность  и  большая длительность  процесса. Производства этих наполнителей трудоемко и требует больших трудовых, энергетических и материальных затрат.

    Постановка задачи

    Проведенный обзор состояния современных научно-исследовательских работ позволяют сделать следующие выводы:

    1. В настоящее время достаточно в полном объеме разработаны и изучена технология получения резинотехнических материалов, в качестве наполнителя которых применяют технический углерод (сажу).
    2. Технический углерод получают из нефти и природного газа, а твердый остаток (наполнитель) после переработки (при температуре от 1500 оС до 2500 оС) составляет в порядке 2-25% от исходного сырья.
    3. Кыргызская Республика не имеет больших запасов нефтяного сырья, а также не разработаны технологии получения РТМИ на основе местных сырьевых ресурсов.
    4. В связи с истощением мировых запасов нефтяного сырья перед резиновой промышленностью возникают сложные задачи, связанные с частичной или полной заменой технического углерода в резиновых смесях.

    На основании вышеизложенных материалов возникают следующие задачи:

    • Проведение исследований местных минеральных сырьевых ресурсов для применения их в качестве наполнителей резиновых смесей.
    • Определение основных физико-механических параметров полученных наполнителей.
    • Разработка технологию получения РТМИ на основе местных сырьевых ресурсов.
    • Определения основных характеристик полученных РТМИ.
    • Обосновать технико-экономическую эффективность полученных РТМИ.   

     

    Технология получения резинотехнических материалов  на основе местных сырьевых ресурсов

    При введении различных минеральных наполнителей в сырую резину физико-технические  свойства резинотехнических изделий и материалов  изменяются в широких пределах.

    На практике широко применяются минеральные наполнители природного происхождения – мел, каолин, различные силикаты и др. Хотя они и изменяют свойства вулканизатов, придавая им ряд положительных качеств, но основной целью их использования является снижение стоимости резиновых изделий.

    Эффект усиления каучуков минеральными наполнителями также, как и сажами, зависит от их химической природы и физической структуры, дисперсности и формы частиц, которые и обуславливают характер взаимодействия каучука с усилителем. Создать достаточно обоснованную теорию усиления каучука до настоящего времени не удалось, вследствие целого комплекса причин, влияющих на усиление.

    Неорганические наполнители должны быть аморфны, их частицы максимально близки по размерам, нейтральны и  химически чисты.  В этой связи представляет большой интерес изучение   физико-химических особенностей базальта и его технологических характеристик с целью получения базальторезиновых композиционных материалов с наиболее оптимальными свойствами.

    Базальтовая порода – сложное неорганическое вещество, поэтому оно не может связываться с каучуками. Кроме того, диэлектрическая проницаемость не совпадает с  компонентами  резиновых   смесей (диэлектрическая проницаемость базальтовой породы в среднем составляет около   ε= 8,24, а у компонентов резиновых смесей  ε =1,5:2,5).

    Для этой цели вначале из тонкоизмельченного   базальтового порошка методом пиролиза, отделяя легколетучие компоненты,  в частности SO2,СО2,. NH3, Cℓ2, H2O и др.  (Т=1000 оС), необходимо получить неорганическое вещество, в состав которого входят оксиды металлов, т.е SiO2, Al 2O3,   MgO  и др. Как нам известно, оксиды металлов применяются как наполнители резины, кроме того, после выброса органических веществ (легколетучих компонентов) у них появляются свободные радикалы, которые могут связываться с каучуками.

    Известно, что базальтовые породы в основном содержат SiO2 (30 %), в свою очередь  Si находится в IV группе  таблицы Менделеева, как и углерод С. Сажа в основном состоит из углерода, С и Si имеют аналогичное электронное строение  (С=2;4, Si=2; 8;4;) и степени окисления (С=+2; +4, Si=+2;+4), оба относятся к р- элементам.

    Проведенные нами спектроскопические, фотоколориметрические и титриметрические анализы показывали, что в процессе плавления базальтовых пород часть легколетучих компонентов улетучивается в окружающую среду.

    Пиролиз базальтовых порошков  протекал в температурном интервале от 25 до 1000 °С согласно окислительно-восстановительной реакции.

    Эксперименты проводились в пиролизной установке, блок-схема которой изображена на рис.1.

    Реактор 2 представляет собой толстостенную емкость из нержавеющей стали с отводной нержавеющей трубкой. Отводную трубку соединяют последовательно со стеклянными колбами 3, 4, 5, служащими холодильниками и приемниками легколетучих продуктов базальта. Легколетучие газообразные продукты базальта проходят через приемники в поглотители, заполненные поглотительными растворами.

    Образующиеся летучие продукты конденсируются и остаются в приемнике. Далее реактор удаляется из печи, охлаждается в воздухе до комнатной температуры и взвешивается для определения  массовой доли летучих веществ. 

    �м�

    Рис.1. Блок- схема пиролизной установки: 1 – нагревательная печь, 2 – реактор, 3, 4, 5 – поглотители, 6 – холодильник

    Выход летучих продуктов вычисляем  по формуле:

    �м�

    где m1 – исходная масса навески базальта; m2 – масса навески базальта после прокаливания.

                Общее процентное содержание улетучивающихся компонентов при пиролизе базальта, вычисленных по вышеуказанной формуле, приведено в таблице 1.

           Общее процентное содержание продуктов пиролиза              Таблица 1

     

    п/п

    m1,

     

    (кг)

    m2,

     

     (кг)

    Х,

     

     %

    ХСР,

     

     %

    ,%

    1

    2

    1,40

    30,0

     

     

    29,6

     

     

    0,95

    2

    3

    2,13

    29,0

    3

    3

    2,12

    29,5

    4

    3

    2,11

    29,7

    5

    3

    2,11

    29,8

     

    Таким образом, в процессе пиролиза базальта улетучиваются около 29,6% легколетучих компонентов.

    В таблице 2 приведены данные по содержанию легколетучих продуктов базальта, образовавшихся в результате пиролиза. Анализ полученных данных на основе методов фотоколориметрии, титриметрии, гравиметрии показывает, что суммарное процентное содержание легколетучих  продуктов при пиролизе базальта достигает порядка 29 %.

    Таблица 2

    Процентное содержание легколетучих продуктов пиролиза базальта                    

    №, поглотителей

    Методы определения летучих элементов

    Фотоколориметрический

    Гравиметрический

    Титриметрический

    Аммиак

    Сульфат

    Хлор

    1

    7,6

    4,40

    6,70

    2

    1,2

    0,80

    0,30

    3

    -

    0,04

    0,011

    Итого

    8,8

    5,24

    7,001

     

     

    Как видно из таблицы 2, около 8% легколетучих элементов не улавливались поглотителями. Этими элементами, по-видимому, являются гигроскопическая вода  и  СО2. При этом, по нашему мнению, при переходе Fe2O3 к FeO улетучивается СО2 и ослабевают межмолекулярные связи молекул базальтового порошка. СО2 не растворяется в воде и поэтому не обнаружен в поглотителе. Получение серы при улетучивании сероводородов из состава базальтового порошка с помощью метода пиролиза из-за малой растворимости сероводорода в воде и водо-органических средах также не поглощается. В результате после улетучивании сероводорода уменьшается диэлектрическая проницаемость базальтового порошка.

    Анализируя условия проведения опытов и результаты экспериментальных исследований процесса, можно сделать вывод о том, что практически все газообразные вещества, выделяющиеся из реактора, удерживаются в поглотителе и их концентрация в жидкой фазе не достигает равновесного значения.

    Установлено, что улавливание летучих элементов с применением поглотителей имеет большое экологическое значение, поскольку аммиак, окись серы и хлор являются токсичными веществами.

    Особенностью структуры и диэлектрических свойств базальтового порошка после термического разложения легколетучих компонентов является своеобразная цепь физических связей (фрактальная структура), узлами которой являются полярные цепи, способные к специфическим взаимодействиям.

    Это обстоятельство приводит к мысли о том, что обожженный базальтовый порошок целесообразно использовать на практике в качестве наполнителя  для получения сырой резины и резиновых изделий. В то же время, применение базальтового порошка после термообработки как заменителя сажи позволяет не только удешевить резиновые изделия, но и получить материалы со следующими специфическими свойствами:

    • расширенным диапазоном прочности;
    • повышенной стойкостью к тепловому старению и др.

    То есть, твердый остаток базальтового порошка, полученный после пиролиза можно использовать для практического решения насущных задач получения резинотехнических материалов.

    В настоящее время в наиболее достаточной степени  изучены физико-химические свойства чистых элементов и соединений, однородных как по составу, так и по их строению.

    При изучении физико-химических и других свойств минералов возникает целый ряд трудностей, поскольку в минералах имеются различные примеси,  прорастания одного минерала в другом, наличие твердых растворов и т.д. Возникают еще большие трудности при исследовании горных пород, так как   минерал – это химическое соединение элементов, а горная порода –  это механическое соединение минералов.

    В настоящее  время физико-химические, механические и др. свойства базальтовых горных пород южного региона нашей республики не изучены в достаточной степени,  в то же время породы базальтовых месторождений северных районов  относительно хорошо исследованы.

    Далее определяли диэлектрической проницаемости базальтовых пород Абшир-Атинского  месторождения  Кичи Алайского хребта.

    Известно, что диэлектрическая проницаемость вещества  характеризует поляризацию диэлектрика в электрическом поле. Суммарная поляризация диэлектрика a равна сумме электронной aе, ионной ai, ориентационной ad и пространственной an составляющих, т.е.

    a = aе ++ ad + an                                                                  (2)

    Диэлектрическая проницаемость пород зависит от числа поляризующихся в единице объема частиц и от их среднего коэффициента поляризуемости. Кроме того, диэлектрическая проницаемость базальта является также функцией значения e минералов, слагающих породу, их концентрации и взаимного расположения.

    Используя  метод А. Аппена, расчетным путем вычислили диэлектрическую проницаемость базальтовых пород с учетом соответствующего его химического состава. Результаты полученных данных для Сулуу-Терекского базальта оказались равными e = 17,02, а для Абшир-Атинского  e = 7,8. Отсюда видно, что диэлектрические проницаемости базальтовых пород двух месторождений  отличаются  примерно в 2 раза.

    Определим экспериментально значение e для базальтовых пород указанного месторождения. Принципиальная схема экспериментальной  установки для определения  показана  на рис. 2

    �м�

    Рис. 2. Принципиальная схема установки по определению диэлектрической проницаемости веществ.

    V-вольтметр уровня (осциллограф Н3013); С-переменная емкость,

    LЭФФ, RЭФФ – катушки индуктивности; Сx – испытуемый образец,

    Г- генератор задающий частоту Г4-120А.

    Результаты полученных данных приведены в таблице 3.

     

    Таблица 3.    

    Исследуемый образец

    №  изм.

    Диэлектрическая проницаемость

    Сред. значение

    eср

    Базальтовая порода

    1

    2

    3

    8,20

    8,28

    8,25

     

    8,24

     

    0,36

    Порошкообраз-ный базальт

    1

    2

    3

    4

    4,10

    4,15

     

    4,08

     

    1,38

    Порошкобраз-ный флюс

    1

    2

    3

    5,10

    5,12

    5,10

     

    5,10

     

    0,78

    Базальтовое волокно

    1

    2

    3

    3,51

    3,56

    3,58

     

    3,55

     

    0,75

               

    Из таблицы 3 видно, что диэлектрическая проницаемость диспергированного базальта, флюса расплавленного базальта и базальтового волокна примерно в 2 раза меньше, по сравнению с  базальтовой породы.

    Наряду с этим спектроскопические и фотоэлектроколориметрические анализы показывают, что в базальтовой породе Абшир-Атинского месторождения содержание легколетучих элементов составляют  порядка  29%.

    По ниже приведенным данным (табл.4), видно, что в процессе пиролиза базальта выделяются легколетучие элементы, при этом диэлектрическая проницаемость порошка уменьшается с 4,0 до 1,6. По-видимому, это связано с тем, что при измельчении и термообработке базальтового порошка возникают механические и термические разрушения межмолекулярных связей, в результате чего образуются свободные радикалы.

    Полученные значения диэлектрической проницаемости обожженного базальтового порошка совпадают со значением  сажи, применяемой в резинотехнических изделиях. Исходя из этого, можно предположить  возможность замены  сажи обожженным базальтом  как наполнителя при получении некоторых резинотехнических изделий. Для подтверждения возможности такой замены, нами определены диэлектрические  проницаемости отдельных компонентов стандартных резинотехнических изделий (табл.4).

    Диэлектрическая проницаемость компонентов РТИ.                             

     

    Таблица 4

     

     

     

    Компоненты резины

    Диэлектрическая проницаемость

    Сред. значение

    eср

    1

    2

    3

    1

    Каучук

    2,20

    2,10

    2,20

    2,60

    2,46

    2

    Альтакс

    1,28

    1,30

    1,28

    1,28

    0,52

    3

    Окись цинка

    2,10

    2,20

    2,00

    2,10

    3,10

    4

    Стеарин

    1,28

    1,30

    1,29

    1,29

    0,51

    5

    Сера

    2,04

    2,06

    2,00

    2,03

    1,149

    6

    Базальтовый  термообработ.

    порошок

    1,60

    1,70

    1,60

    1,63

    2,65

    7

    Индустриальное масло

    2,50

    2,52

    2,51

    2,51

    0,26

    8

    Сажа

    1,80

    1,90

    1,80

    1,83

    3,46

               

    По приведенным данным видно, что значения e базальтового порошка и сажи близки друг к другу.

    Одной из важных характеристик, позволяющей установить пригодность наполнителей для применения в производстве резины, является величина рН водной суспензии различных активных наполнителей.

    В зависимости от типа наполнителей и способа их получения величина рН колеблется в значительных пределах, что и оказывает существенное влияние на скорость вулканизации. На основе полученных данных рН для водной суспензии базальтового наполнителя стандартным методом построена зависимость влияния рН среды на скорость вулканизации резины.

    Обычно наполнители, рН водных суспензий которых менее 4, не рекомендуют применять в  резиновых смесях в качестве усилителя.

    На основании  экспериментально определенных данных величины рН суспензии обожженного базальта (рН= 8) и значения его диэлектрической проницаемости (= 1,63) нами были использованы высокодисперсные порошки базальтов Абшир-Атинского месторождения в качестве минерального наполнителя для  получения композиционных резинотехнических материалов.

    Полученные полимерные композиции на основе базальта  поместили в вулканизационную камеру. Время  вулканизации составляло 30 мин., а давление пара в вулканизационной камере  Р = 2 кгс/см2

    Исходя из экспериментальных данных, установлены оптимальные физико-химические свойства базальторезины  при содержании каучука – 45% и базальтового термообработанного  порошка – 45%. При этом  оптимальные  размеры  частиц базальтового порошка  составляли порядка  17-56  мкм.     В результате проведенных исследований с применением базальтового порошка из местных сырьевых ресурсов в промышленных условиях изготовлены сальники, резиновый жгут и т. п. РТИ с базальтовыми наполнителями.

    К настоящему  времени  на территории  республики  известно  около  70  месторождений  и углепроявлений, общие запасы которых оцениваются  в 5 млрд. 749 млн. тонн угольных запасов.

    Распределение запасов угля в странах Центральной Азии  отражено в таблице 5.                                                                                                                                  

    Таблица 5.

     

    Страны Центральной

    Азии

    Объем запаса угля

    в млрд. тонн.

    Процентное содержание от

    общего запаса угля в

    Центральной Азии

    Кыргызская Республика

    5,75

    57,33

    Республика Узбекистан

    2,39

    23,83

    Таджикская Республика

    1,88

    18,74

    Туркменистан

    0,01

    0,10

     

    Проведенная  на территории Кыргызской Республики  геологическая разведка подтверждает, что перспективные запасы угля в республике оцениваются в 27 млрд. тонн, из них 67,4% составляет бурый уголь, а 32,6% каменный уголь.

    В настоящее время в мировой практике известны четырнадцать видов технологий переработки угля с целью получения жидкого топлива и химических веществ. Из числа известных технологий наиболее распространенными  являются технология переработки угля методами пиролиза, газификации и гидрогенизации.

    Уголь с одной стороны является  естественным  продуктом, образовавшимся  преимущественно из растительного    материала, а  с другой-  уголь,  добываемый из месторождения, содержит  влагу и минеральные  компоненты, которые  в процессе углефикации   взаимодействуют  с органическими  веществами.

    С целью получения наполнителя бурые угли перед введением в резиновую смесь необходимо подвергнуть предварительной термической обработке. Для этого бурые угли измельчают в шаровой мельнице, просеивают через сито размером 0,005 мм. Полученный порошок загружают в реактор, затем  нагревают до 1000 оС без доступа воздуха в течение 1 ч. При термообработке выделяются от 20 до 40 % газообразных и жидких веществ (в зависимости от месторождения угля), а твердый остаток  составляет 38 ÷ 67 %.

    Выход продуктов коксования (полукоксования) приведен в таблице 6.

           

    Выход продуктов полукоксования углей                                                          

    Таблица 6

    Месторожд.

    угля

    Выход,  %

    Объемный выход газа,

    %

    Зольность полукокса,  Аd, %

    Твердый остаток

    смола

    Беш-Бурхан

    67,2

    4,3

    16,5

    9,7

    Кызыл-Кия

    52,0

    22,3

    13,2

    6,4

    Бел-Алма

    38,1

    11,4

    15,8

    7,2

    Кызыл-Булак

    45,0

    17,1

    12,3

    7,6

     

    При изготовлении резиновой смеси необходимо соблюдать определенные условия (температура, механическое воздействие и прочие), при которых не происходило бы изменение структуры макромолекул каучука и разложения других компонентов смеси. Для получения достаточно однородной резиновой смеси необходимо тщательное    перемешивание компонентов.

    Смешивание проводили в закрытых резиносмесителях,  представляющих собой камеру, в которых вращаются с разными скоростями  два ротора овальной формы.

    Композиции на основе высокомолекулярных синтетических каучуков с применением в качестве наполнителя термообработанного бурого угля получают известными способами. Состав резиновых смесей приведен в табл.7

     

     

    Таблица 7

    Наименование каучуков и ингредиентов

    Количество весовых частей на 100 вес. ч. каучука

    Весовые

    %

    1

    СКМС-30АРМ

    100,0

    52,0

    2

    Сера техническая

    2,88

    1,5

    3

    Альтакс

    1,34

    0,7

    4

    Каптакс

    1,53

    0,8

    5

    Окись цинка

    1,92

    1,0

    6

    Неозон Д

    0,96

    0,5

    7

    Индустриальное масло

    3,85

    2,0

    8

    Стеариновая кислота

    2,88

    1,5

    9

    Термообработанный бурый уголь

    77,0

    40,0

     

    Итого

    192,36

    100,0

     

    Для исследований мы готовили сырую резиновую смесь в качестве наполнителя которого применяли термообработанный буроугольный порошок по традиционной технологии. Для получения заготовок и полуфабрикатов из резиновых смесей  применяются различные способы их формования. В лабораторных  условиях получили резиновую ленту с помощью вальца, который имеет два валка длиной  300 мм и диаметром 100 мм, расположенных друг к другу в горизонтальных плоскостях, между которыми имеются зазоры, изменяющиеся в пределах от 0 до 10мм. Кроме того, в лабораторной червячной машине получили резиновые шланги, трубки и жгуты с различным диаметром сечения, так как червячная  машина имеет сменную головку, которая сменяется при переходе к изготовлению другой заготовки. Полученные резиновые изделия подвергли вулканизации в вулканизационной установке, нагревая горячим водяным паром до 160-180 оС под давлением 2,5 кгс/см2 в течение 30 мин, а также в вулканизационной прессмашине марки «Пресс гидравлический вулканизационный 160—600 Э», с применением различных форм при следующих условиях: Т=1700С,  Р=100 кгс/см2 , t=15 минут.

    При этом происходят химические реакции с участием ускорителей вулканизации,    которые приводят к «сшиванию» цепных молекул каучука между собой посредством различных мостиков. Линейная структура молекул каучука переходит в сетчатую структуру  резины, что препятствует смещению цепей друг относительно друга    при растяжении и тем самым сильно повышается эластичность.

    Для использования угля в качестве наполнителя резиновых смесей  до  термообработки  их  нужно измельчать   в активной  среде. Тогда происходит не только уменьшение размеров  частиц  и  увеличение удельной поверхности  реагирования, но и изменяется  структура исходного  вещества, то есть в результате  механического  воздействия на  высокомолекулярные вещества  изменяется    конформация  молекул,  уменьшается молекулярный вес  и  происходит  разрушение  макромолекул  исходного вещества  с образованием  радикалов.

    Результаты исследований  буроугольного термообработанного  наполнителя и сажи  приведены в таблице 8.

     

    Таблица 8

    Параметры  наполнителей

    Сажа

    Термообработанный  буроугольный порошок

    рН  водной суспензии

    4 –8,0

    7,0

    Зольность, %

    0,05-0,5

    6-12

    Летуч. вещества, %

    0,1-8,0

    0,43

    Доля общей серы, %

    0,08-1,1

    0,54

    Плотность, г / см3

    0,8- 1,9

    1,08

     

    Действительно по экспериментальным данным видно из табл. 8,  что  все требуемые параметры  термообработанного   буроугольного  порошка  находятся в соответствии с параметрами  сажи - наполнителя.

     

    Прочностные характеристики резины, полученной на  основе

     минеральных наполнителей

     

    Возможность применения резинотехнических материалов и изделий (РТМИ) в различных областях определяют их специфические деформационные свойства. Уровень прочностных свойств также определяет границы применимости РТМИ.

    В качестве минерального наполнителя природного происхождения использован термообработанный базальтовый порошок. Хотя он и изменяет свойства вулканизатов, придавая им ряд положительных качеств, но основной целью его использования является удешевление стоимости резинотехнических изделий. Предел прочности резины при растяжении,  наполненной минеральным базальтовым порошком, зависит от их химической природы, физической структуры, дисперсности, формы частиц и т.д. Оптимальная дозировка базальтового порошка в смесях с синтетическими каучуками составила 80 вес.ч. на 100 вес.ч. каучука. Наибольшая эффективность усиления каучуков достигается при использовании термообработанного порошкообразного базальта при температуре порядка 900-1000оС. Оптимальные размеры частиц порошка 20-50 мкм.

    Для получения относительно качественной резины в резиновые смеси вводили также порошки пятисернистой сурьмы. При этом получается цветная резина, и  качество  РТМИ, полученных  на основе пятисернистой сурьмы, намного выше по сравнению с качеством РТМИ, получаемых на основе базальтового порошка. Аналогичным же образом получена резиновая смесь на основе  порошков термообработанного бурого угля.

    Поскольку прочностные и усталостные свойства РТМИ являются наиболее важными механическими характеристиками резины как конструкционного материала, испытания образцов резинотехнических изделий   проводились на разрывных  машинах   с малоинерционными   силоизмерителями (ГОСТ 7762-74). Полученные экспериментальные результаты определения прочности при  растяжении  резин  приведены  в таблице 9.     

                                                                                                                                                 

    Таблица 9

    Нагрузка

    Р, кгс

    РТМИ     с             различными         наполнителями

    Базальтовая порода:

    lр=65мм;  S=0,785см2

    Пятисернистая сурьма: lр =65мм;

     S=0,785см2

    Бурый уголь:  lр=60мм;  S=0,45см2

    Бурый уголь:

    lр =60мм;  S=0,9см2

    2

    8

    10

    12

    10

    4

    13

    15

    29

    12

    6

    25

    24

    42

    14

    8

    34

    36

    64

    17

    10

    57

    48

    85

    21

    12

    67

    65

    102

    24

    14

    79

    78

    120

    28

    16

    94

    90

    147

    32

    18

    108

    115

    190

    38

    20

    121

    126

    220

    42

    22

    134

    147

    258 обрыв

    49

    24

    149

    160

     

    56

    26

    165 обрыв

    171

     

    65

    28

     

    184

     

    76

    30

     

    192

     

    82

    32

     

    198

     

    93

    34

     

    207

     

    120

    36

     

    218

     

    151

    38

     

    234 обрыв

     

    192

    40

     

     

     

    207

    42

     

     

     

    225

    44

     

     

     

    241

    46

     

     

     

    253 обрыв

     

                          

    Известно, что разрушение РТМИ начинается с зарождения трещин и последующего их роста под действием напряжений. Из приведенных данных в табл.9. видно, что при разрушении РТМИ имеет место нелинейная упругость, а точнее упругопластичность.

    Определим на  основе  экспериментальных   данных      условную прочность по формуле:Ð�мÑ�                  

    тогда относительное  удлинение при разрыве можно вычислить, используя следующее выражение:Ð�мÑ�

    где l0  и  lрдлины резинового образца до и после деформации. Истинная  прочность РТМИ с учетом условной прочности и относительного удлинения резины определяется формулой:Ð�мÑ�                                                                              

    Модуль эластичности резин по графику (рис.3.) Е=tga, а площадь, заключенная между графиком и осью абсцисс, соответствует энергии разрушения  и  Ð�мÑ�

    Поскольку модуль эластичности характеризует силу химической связи структурных элементов, то чем ниже значение Е,  тем больше выражена тенденция РТМИ к деформации до окончательного разрушения и тем меньше возможность разрушения, т.е. чем меньше  модуль эластичности,  тем  легче  деформируется  резина.

    Таким образом, используя экспериментальную диаграмму растяжения РТМИ  по  наклону  кривой растяжения в целом  или  на  разных ее   участках,   можно  определить модуль  эластичности образца резины, а следовательно-  способность  резины  к деформациям растяжения  в интервале   заданных   напряжений (рис.3).Полученные данные приведены в таблице 10.  По мере распрямления участков макромолекул проявляется их высокая степень ориентации, как следствие возрастает жесткость, а следовательно прочность резин.

    �м�

     

    Показатели прочности при растяжении резин.                           Таблица 10.

     

    РТИ,  полученные  с различными  наполнителями

    Условная прочность при  разрыве,

    fр , кгс / см2

    Относительное удлинение  при  разрыве,    ε, %                                             

    Истинная прочность,

    Fр, кгс/ см2

    Неравновесный  модуль эластичности, Е

    Наполнитель -базальтовая порода

    33,12

    254

    117,2

    0,13

    Наполнитель- пятисернистая сурьма

    48,4

    360

    222,6

    0,13

    Наполнитель –бурый уголь

    48,9

    430

    259,2

    0,11

    Наполнитель –бурый уголь, толщина  резины  сдвоенная

    51,1

    422

    265,7

    0,12

    Из полученных результатов, приведенных в  таблице 10  видно, что  модуль эластичности РТМИ, полученных  на основе  термообработанного порошкообразного бурого угля, принимает относительно малое значение и поэтому можно заключить, что вышеуказанная резина является более упругопластичной по сравнению с резиной, полученной на основе базальтового порошка и пятисернистой сурьмы.

    Определив для  резины прочность и относительное удлинение при растяжении, можно зафиксировать и эластические свойства по их взаимосвязи с кривой растяжения, полученной опытным путем, поскольку на кривой растяжения модуль эластичности равен тангенсу угла наклона касательной  к оси абсцисс:            Е= Тgα.       

    Чем меньше модуль, тем легче деформируется  резина и тем более полого располагается  кривая. Полученные  данные с различными минеральными наполнителями вулканизированной резины приведены в табл.11.

    Таблица 11.

    Наименование наполнителей резинового жгута.

    Предел прочности на разрыв, кгс/см2

    Относительное удлинение, %

    1

    Сажа

    250,0

    600

    2

    Базальтовый порошок

    117,2

    260

    3

    Пятисернистая сурьма

    222,6

    360

    4

    Бурый уголь

    259,2

    430

     

    Резиновые смеси на основе базальтового порошка, пятисернистой сурьмы и бурого угля использованы для изготовления в промышленных условиях сальников, манжетов, галош и другие, при этом полученные материалы и изделия в целом отвечали требованиям Госстандарта.

     

    Исследование электрофизических свойств резины

    Исследование электрофизических свойств (пробивное напряжение, удельная  электрическое сопротивление, диэлектрическая проницаемость) резин после вулканизации  с различными минеральными наполнителями проводили следующим образом.

    Пробивное напряжение Uпр изучено с помощью автотрансформатора АИИ-70. Размеры образцов, изготовленных с соответствующими наполнителями, имели вид круглого диска с диаметром d=50 мм и толщиной  h=10мм. Образцы поместили между двумя электродами и подавали электрическое напряжение.  Увеличивая  величину  подаваемого напряжения тока, определяли пробивное напряжение. Полученные  данные  приведены в графе 3 табл.13.  Из  таблицы видно, что Uпр для синего базальта (42%) имеет самое максимальное значение пробивного напряжения. Экспериментально  установлено, также что уменьшение процентного содержания наполнителя (синего базальта) с 42% до 32% приводит к уменьшению Uпр с 17кВ до 12 кВ. Отсюда вытекает, что путем изменения  процентного содержания наполнителей можно варьировать величину пробивного напряжения. Вместе с этим интересно отметить, что в случае использования красного базальта наблюдается обратный эффект, что также допускает возможность варьирования.

    Известно, что диэлектрическая проницаемость представляет собой свойство, характеризующее степень поляризации (смещения зарядов) в структуре диэлектрика под воздействием электрического поля. Чем сильнее выражена поляризация, тем больше диэлектрическая проницаемость.

     

    Таблица 12.

     

    Исследуемый образец

    Диэлектрическая проницаемость, ε

    1

    Каучук

    2,18

    2

    Альтакс

    1,28

    3

    Окись цинка

    2,10

    4

    Стеариновая кислота 

    1,29

    5

    Сера техническая

    2,03

    6

    Индустриальное масло

    2,51

    7

    Сажа

    1,83

    8

    Тонкоизмельченный базальтовый порошок:

    -до отделение легколетучих элементов;

    -после термообработки           

     

    3,1

          1,63

    9

    Резиновая смесь (до вулканизации) на основе наполнителя сажи

    1,5

    10

    Резиновая смесь (до вулканизации), на основе наполнителя тонкоизмельченного базальтового порошка

    1,5

     

    Значение диэлектрической проницаемости сырой резины и вулканизированной резины соответственно  приведены в табл. 12. и табл.13.                                                                                                                                                                                                  

    Таблица 13.

     

    РТМИ с различными минеральными наполнителями

    Максимальное пробивное напряжение, Umax пр, кВ

    Максимальный допустимый ток, Imax, А

    Удельное электрическое сопротивление, ρ 1012Омм

    Диэлектрическая проницаемость,

     ε

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    1

    Синий базальт (в кол-ве 32% от общей массы резиновой смеси)

    12

    0,0006

    3,2

    1,8

    2

    Красный базальт (32%)

    16

    0,0006

    4,27

    1,71

    3

    Синий базальт (4 2%)

    17

    0,0006

    4,53

    2,62

    4

    Красный базальт (42%)

    14

    0,0006

    4,66

    2,22

    5

    Пятисернистая сурьма (42%)

    15

    0,0006

    4

    2,46

    6

    Графит (42%)

    16

    0,0006

    5,53

    2,22

    7

    Кокс (42%)

    11

    0,0006

    4,88

    1,05

    8

    Эталон (с наполнителем сажи, 42% )

    12

    0,0006

    4,4

    2,43

     

    Из табл. 13. видно, что ε для вулканизата синего базальта (42%) удовлетворительно совпадает с диэлектрической проницаемостью эталонной сажи.                

    Изучение химической стойкости резин к агрессивным воздействиям

     

    Для  увеличения стойкости вулканизированной резины к действию жидких агрессивных сред используют метод химической модификации, применяют смеси полимеров, поверхностные покрытия.  Как известно, гидрирование каучуков приводит к повышению маслобензостойкости, стойкости к действию щелочей, большинства кислот, воды, масел и спиртов, а эпоксидирование приводит к увеличению его маслостойкости и уменьшению газопроницаемости. Обработка резины 1-25%-м раствором м-хлорпербензойной кислоты в 2-пентаноле в течение 1-3600с приводит к эпоксидированию их поверхности на глубину до 10 нм.

    Агрессивостойкость резины также может быть увеличена путем их набухания в растворе вулканизующих агентов с последующим удалением растворителя и вулканизацией поверхностного слоя.

    Отсюда понятно, насколько важно знать зависимость работоспособности резины в различных агрессивных средах. В связи с этим для определения химического качества получаемых резин  нами проведены   экспериментальные испытания резин, полученных на основе местных сырьевых ресурсов (базальта), к стойкости к агрессивным средам. Эксперименты проводились путем выдержки резины под воздействием различных химических веществ в пробирках течение 30 суток. Результаты экспериментальных данных сведены в табл.14.                                                                                                                                                                                                                                              

    Таблица 14.

    Наименование химических веществ

    РТМИ с наполнителем сажи (эталон)

    РТМИ с наполнителем красного базальта

    РТМИ с наполнителем синего базальта

    1

    Кислотостойкость (НС1)

    100%

    100%

    80%

    2

    Шелочестойкость (NaOH)

    100%

    100%

    100%

    3

    Маслостойкость

    (в моторных маслах) 

    90%

    70%

    60%

    4

    Бензостойкость

    (в бензине) 

    60%

    40%

    30%

    5

    Водостойкость (H2O)

    100%

    100%

    100%

    6

    Жидкосотойкость (тормозная жидкость)

    100%

    100%

    100%

    7

    Атмосферостойкость

    100%

    100%

    100%

                                            

    Из таблицы 14 видно, что данные по химической стойкости полученной резины на основе базальта в целом согласуются с данными эталонных РТМИ. Нужно отметить, маслостойкость и бензостойкость полученной резины на основе базальта меньше в 1,5-2,0 раза по сравнению с эталонной резиной. 

    В заключение следует отметить, что полученный новый вид резинотехнических материалов на основе местного минерального сырья (базальта) при соответствующем выборе концентрации наполнителя  и других параметров могут быть устойчивы ко всем агрессивным воздействиям.

     

    Технико-экономические показатели технологии получения РТМИ на основе местных сырьевых ресурсов

     

    Масштабы использования разработанных технологий получения резинотехнических материалов и изделий в значительной степени определяются их технико-экономическими и эксплуатационными показателями.

    На основе общепринятых методов расчета нами определены технико-экономические показатели разработанных технологий получения РТМИ из местного сырья с учетом особенностей эксплуатационных характеристик резины, определен экономический эффект                                         

     

    Расход и стоимость сырьевых материалов для получения РТМИ традиционным методом.                                                                    

    Таблица 15

    п/п

    Наименование сырья и материалов

    Цена за единицу,

     $ США

    Потребность на изготовление

     1 кг. резины, %

    Сумма,

    $ США (до внедрения)

     

     

    1

    Технический углерод

    1,0

    40

    0,4

    2

    Каучук

    1,8

    50

    0,9

    3

    Химические ингредиенты

    3,83

    10

    0,38

    4

       И Т О Г О

     

    1,0

    1,68

     

     

    Расход и стоимость сырьевых материалов для получения РТМИ из местного сырья

    Таблица 16

    п/п

    Наименование сырья и материалов

    Цена за единицу,

    $ США

    Потребность на изготовление

     1 кг. резины,%

    Сумма,

    $ США (после внедрения)

     

     

    1

    Термообработанный бурый уголь

    0,3

    40

    0,12

    2

    Каучук

    1,8

    50

    0,9

    3

    Химические ингредиенты

    3,83

    10

    0,38

    4

       И Т О Г О

     

    1,0

    1,4

     

     

    Таблица 17

    Калькуляция стоимости  изготовления 1 кг резины.

    п/п

    Наименование статей

    Сумма, $ США

    (с техническим углеродом)

    Сумма, $ США

    (с бурым углем)

    1

    Сырье

    1,68

    1,4

    2

    Транспортные расходы

    0,9

    0,08

    3

    Монтажные работы

    0,12

    0,12

    4

    Заработная плата рабочих

    0,53

    0,23

    5

    Затраты на электроэнергию

    0,22

    0,22

    6

    Содержание и эксплуатация оборудования

    0,4

    0,4

    7

    Прочие расходы

    0,20

    0,10

    8

    ПОЛНАЯ СТОИМОСТЬ

    4,05

    2,55

     

    Экономический эффект от внедрения разработанной технологии получения РТМИ на основе отечественных сырьевых ресурсов определяется как:                                             Э = Сту– Сбу ,

    Э=4,05-2,55=1,5  $ США,

    где Сбу- себестоимость 1кг РТМИ, полученного на основе отечественного сырья; Сту- себестоимость 1кг резины, полученного на основе технического углерода  (Ср= 4,05    долл/кг).

    В результате получаем, что при использовании термообработанного бурого угля  экономия составит 1,5 $ США на каждый килограмм произведенной резины, что в пересчете на 1тн составит 1500 $ США.  Экономический эффект от внедрения буроугольных наполнителей,  при производстве 1 тыс. тонн резинотехнических материалов и изделий в Кыргызстане составит 1,5 млн. долларов США. 

    Таким образом, внедрение разработанных технологий получения РТМИ на основе местных сырьевых ресурсов даст  реальный экономический эффект.

     

    Выводы

     

    На основании вышеизложенного материала по разработанной технологии получения РТМИ на основе местных сырьевых ресурсов (базальта, пятисернистой сурьмы, термообработанного угля) и данных по исследованиям их физико-химических и технологических параметров и области их применения можно сделать следующие выводы:

    1. На основе местных сырьевых ресурсов получены резинотехнические материалы и изделия, основные параметры которых соответствуют требованиям, предъявляемым к  данному материалу со стороны резинотехнической промышленности. Оптимизированы технологический процесс получения материалов с заданными свойствами путем регулирования температуры, концентрации и степени чистоты. Это позволило предложить использовать местное сырье взамен дефицитного привозного, что освободит резинотехнических предприятий Кыргызской Республики от зависимости поставок сажи.
    2. Установлено, что учет процессов самоорганизации и степени чистоты ингредиентов позволяет улучшить физико-технологические характеристики РТМИ.
    3. Экспериментально установлена пригодность полученного термообработанного бурого угля и термообработанного базальта для использования их в качестве наполнителя резины в производстве РТМИ.
    4. Определены параметры механической  прочности на  разрыв и относительное удлинение вулканизата с  наполнителем из термообработанных порошкообразных бурых углей и базальта, совпадающих с прочностью эталонной резиной в пределах допустимой погрешности эксперимента.
    5. Экспериментально определены электрофизические параметры РТМИ.  Установлено, что диэлектрическая проницаемость сырой резины с наполнителем, как сажей, так и базальтовым порошком и бурым углем, совпадают по величине в пределах допустимой погрешности. Показано, что пробивное напряжение РТМИ, полученное на  основе  базальта (42%), имеет максимальное  значение, а удельное электрическое  сопротивление  близко к величине эталона.
    6. Разработан и предложен к внедрению способ получения наполнителя  для резинотехнических материалов, в качестве наполнителя которого используется высокодисперсный термообработанный бурый уголь с содержанием в составе 0,54% серы. Процесс термообработки при этом  производится при температуре 1000 оС без доступа воздуха в течение одного часа.
    7. Внедрение разработанных технологий получения РТМИ на основе местных сырьевых ресурсов даст  реальный экономический эффект. Так как при производстве РТМИ 1 тыс. тн, экономический эффект составит 1,5 млн $ США в год.

     

    �м�

     

     

    �м�

    Комментарии

    Комментарий не существует

    Написать Комментарий

    Ваша эл. почта не будет опубликована. Обязательные поля *

    Похожие новости